零经验
却创下6个月填补维修空白的奇迹
共轨制造部超高速100000转磨床电主轴
对机工车间的技术人员来说
是陌生而又复杂的
没有修理该电主轴的经验
但却有自主摸索不言放弃的习惯
从0开始，研究结构特点
与共轨制造部共同讨论维修方案
边拆解，边研究主轴构造
边研究，边制作下一步拆解的辅助工具
方案讨论
6个月的日夜奋战
他们成功自主制作出拆装工具
编制出高速电主轴的拆装和标拆装工艺手册
同时，通过自主设计制作电主轴测试平台
成功完成修复电主轴测试
填补了事业部该维修领域的技术空白
不断创新
已是机工车间员工的“共同爱好”
在他们的努力下
成功实施了中试室曼德利四轴
进口加工中心改造项目
项目中创新主轴修磨方法
采用双中心架+模拟轴的修磨模式
实现主轴内准跳动在0.003mm
并通过分布铲刮方式
将设备几何精度控制在0.02mm/500mm以内
曼德利改造
他们还自主设计改进了
装配车间Atlas18轴缸盖螺栓拧紧机
将B00缸盖螺栓拧紧工序的生产效率提高了75%
18轴拧紧设备改造
“我们参加了中试室V140系统改造
中试室BW加工中心和加工车间Mamitic角度铣头维修
装配车间ABB缸体翻身架
和Atlas拧紧机进口电气模块自主维修
……”
如今
他们早已习惯于将自己参与了哪些创新项目
做了哪些自主工作
作为衡量自身价值的标准
中试室曼德利刀库自主维修
而正是这样的“特殊爱好”
他们不仅为企业大大压降了维修成本
也进一步加强了自身的
项目攻关能力和维修技术能力
数说降本
为机工员工点赞
以“自主维修、国产化替代”为抓手
机工车间已完成
13个进口机备件自主维修项目
20个进口机备件国产化项目
以及曼德利改造、台中140改造
高速磨床电主轴维修等攻关项目
实现降本200余万元
自制工装夹具回访
由机工车间负责的
重机部智能制造项目中两台Dalmec机械手
加工车间6DM缸体缸盖3万台增能项目
加工长换油项目去毛刺机设备等17台套
设备设施的自主安装、搬迁及改造
实现降本达67万元
阿特拉斯模块自主维修
人人研究创新
正不断成为机工车间的一种文化
渗透到每一个技术人员的血液
转化为一项又一项令人感动和惊喜的成果
今天，为这群热爱创新的他们，点赞！
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